化工實習周記（精選3篇）

化工實習周記 篇1

　　這次能有機會去工廠實習，我感到非常榮幸。雖然只有一個禮拜的時間，但是在這段時間里，在老師和工人師傅的幫助和指導下，對于一些平常理論的東西，有了感性的認識，感覺受益匪淺。這對我們以后的學習和工作有很大的幫助，我在此感謝學院的領導和老師能給我們這樣一次學習的機會，也感謝老師和各位工人師傅的的悉心指導。

　　在我院領導老師的帶領下，我們來到青島膠南市恒源化工廠開始了為期十天的“化工原理見習”。本次實習主旨在于：針對我們上學期開設的化工原理課程，實踐性的了解實際生產中的化學工藝流程、更好的鞏固所學的化工原理知識、提高實際動手能力和操作能力。

　　青島市恒源化工廠于1968年籌建，1969年建成投產。90年代初引進美國的硝酸生產設備，后逐漸增加硝酸鈉、硫酸鈉、有機硝基苯、苯胺等產品的生產項目。逐漸成為以苯胺為龍頭產品的的大型化工企業。工廠現有職工200余人，實現年產值7億多元，上繳利稅20xx多萬元，并棲身于青島市民營企業二十強、全國化工企業五百強。20xx年本廠成功收購膠州市化肥廠并成功實現該廠的轉型。

　　本次實習我們主要是學習兩鈉(硝酸鈉、亞硝酸鈉)生產車間的化工流程。

化工實習周記 篇2

　　第一部分 煤樣的制取

　　實驗一 分析樣的制備

　　一、實驗目的

　　1、 了解并熟悉九點取樣法及浮選的整個操作流程； 2、 學習并掌握操作過程中各個設備的使用。

　　二、實驗原理

　　根據煤和浮選液密度的不同，精煤密度較小，均勻攪拌后精煤上浮，取出精煤洗去精煤中的氯化鋅，用硝酸銀溶液檢驗氯離子是否除盡。

　　三、實驗儀器、設備、試劑

　　密度計、燒杯、短木棍、破碎機、磨碎機、篩分機、干燥箱、氯化鋅、水、一般煤樣。

　　四、實驗步驟

　　1、 配取密度為

　　1?4g/cm

　　3

　　的氯化鋅溶液，用九點取樣法取一定量的煤樣，加入浮選

　　液中，用棍子從同一個方向攪拌，均勻攪拌。

　　2、 攪拌均勻后，靜置穩定后，取出懸浮液上方的精煤；用溫水洗二至三次，洗完后繼續用冷水沖洗，直到硝酸銀檢驗對比與滴定水的溶液一致時為止。

　　3、 將煤樣放置恒溫干燥箱內干燥，等干燥后從恒溫干燥箱內取出后暴露于空氣中，使煤中含水量與空氣中的水分達到平衡。

　　4、 用磨碎機磨碎煤粒，使粒度小于2mm，用透篩力為2mm的篩子進行篩分，篩下物即為分析樣。

　　5、 把分析樣裝入廣口瓶內，貼上標簽，標簽上標注清楚日期、煤樣編號、產地、制樣組。

　　五、實驗總結

　　通過分析樣的制備，充分掌握了煤樣的選取及煤樣的整個制備過程，及各個設備的使用。整個制樣過程可以當做一個簡化的洗煤廠，但是，在實驗過程中發現了許多的問題，目無紀律，到處逛來逛去，這些都是我們存在的不足之處，在以后的學習、生活中需要改正。初次接觸這些新的設備，操作起來不是那么的順暢，我們需要多次使用設備來掌握操作。

　　第二部分 煤的工業分析

　　實驗一 空氣干燥煤樣水分的測定

　　一、實驗目的

　　1.學習和掌握空氣干燥煤樣水分的測定方法和原理 2.了解空氣干燥煤樣的主要作用。

　　二、實驗原理

　　稱取一定量的空氣干燥煤樣，置于105～110℃干燥箱中，于空氣流中干燥到質量恒定。煤樣損失的質量占總的煤樣的質量百分數即為煤中水分的含量。

　　三、實驗儀器、設備、試劑

　　1.無水氯化鈣：化學純，粒狀。 2變色硅膠：工業用品。

　　3.數顯鼓風干燥箱：型號（GZX-9140MBE） 廠家：上海迅博實業有限公司醫療設備廠 4.玻璃稱量瓶：直徑40mm,高25mm,并帶有嚴密的磨口蓋。 5.干燥器：內裝變色硅膠或無水氯化鈣。 6.分析天平：感量0.0001g。

　　四、實驗步驟

　　1.在預先干燥并稱量的稱量瓶內稱取粒度小于0.2mm的空氣干燥煤樣（1±0.1）g（稱準至0.0002g），平攤在稱量瓶中。

　　2.打開稱量瓶蓋，放入預先鼓風并已加熱到105～110℃的干燥箱中。在一直鼓風的條件下，煙煤干燥1h，無煙煤干燥1～1.5h。

　　3.從干燥箱中取出稱量瓶，立即蓋上瓶蓋，放入干燥箱中冷卻至室溫（約20min）后稱量。 4.水分大于2.00%需進行檢查性干燥，每次30min,直到連續兩次干燥煤樣質量的減少量不超過0.0010g或質量增加時為止。

　　五、實驗數據的處理

　　計算公式：空氣干燥煤樣水分的質量分數

　　六、實驗記錄

　　七、異常現象及處理方法

　　首先，在此次試驗中水分測定比較正常，沒有出現操作上的失誤。

　　其次，我們對測定出來的數據進行處理之后，很驚奇，發現六個煤樣的水分含量都小于2.00%，沒有進行檢查性干燥。

　　再次，處理后的實驗數據依照水分測定的精密度，六個煤樣的兩個平行樣的重復性限都在范圍內。

　　八、總結

　　通過對煤樣水分的沖動，我們知道：煤的水分是評價煤炭經濟價值的基本指標。煤的內在水分與煤的煤化程度和內表面積有關，一般來說變質程度越低，沒得內表面積越大，水分含量越高，經濟價值越低。煤的水分對其貯存、運輸、加工和利用均有影響。在貯存時，水分能加速煤風化、碎裂、自燃；在運輸中，會增加運輸量，加大運費，并會增加裝車、卸車的困難。煤的水分在燃燒時會消耗一定的熱量，在煉焦時要延長結焦時間，而且影響焦爐的壽命。對實驗而言，我們缺乏就是耐心與平心靜氣的完成即可。

化工實習周記 篇3

　　一、實習目的與要求

　　20xx年6月30日，在我院領導老師的帶領下，我們開始了為期兩天的“化工原理見習”、工程實踐教育是本科生學習期間一個十分重要的環節，是我們在本科期間接觸現場設備、工藝等的一次全面性、系統性的學習的唯一機會、本次實習主旨在于：增加我們對生產企業的了解，使我們掌握工藝流程、設備、管理措施，設備檢修及其他許多細節方面的知識、更好的鞏固所學的化工原理知識、提高理論與實際的結合程度，同時也為今后的工作學習打下良好的基礎、

　　透過生產實習應到達以下基本要求：1、認識并掌握常用機器、設備的結構及作用;2、了解化工工藝、生產過程及控制系統;3、了解過程裝備的制造工藝及過程;4、了解油品的物料性質、

　　二、實習資料、原理與總結

　　在兩天的實踐學習過程中，我們一共參觀了三家企業，依次是中國石油化工股份有限公司北京燕山分公司、北京金魚科技股份有限公司及北京東陶有限公司、其中的燕山石化是第一天的實習地點，而后兩家工廠共同占用了第二天的時刻、

　　1、燕山石化

　　我們上午參觀了擁有常減壓裝置的煉油廠，下午輾轉來到具備乙烯生產潛質的化工一廠、在進入車間以前，燕化的員工給我們講解了相關的理論和安全知識，使我們對龐大的設備有了較為清楚的了解，令我們加深了化工生產流程的印象、

　　2、煉油廠

　　燕化煉油廠的兩套重要設備為一蒸餾(常減壓蒸餾)和三催化(催化裂化)、(企業宣傳標語)

　　3、常減壓蒸餾裝置

　　常減壓蒸餾的原理是精餾，即在常壓和減壓的條件下，根據各組分相對揮發度的不一樣，在塔盤上汽液兩相進行逆向接觸、傳質傳熱，經過多次汽化和多次冷凝，將原油中的汽、煤、柴餾分切割出來，生產合格的汽油、煤油、柴油及蠟油及渣油等、它的裝置是以“三塔兩爐”為核心的、三塔指初餾塔、常壓塔、減壓塔;兩爐則是常壓爐和減壓爐、常減壓蒸餾被認為是石油加工的“龍頭裝置”，之因此如此重要，原因是后續二次加工裝置的原料和產品都是由常減壓蒸餾裝置帶給，能夠說如果常減壓裝置停工，那么整個化工廠也只得停止生產、石油蒸餾與連續精餾相比具有顯著特點、一是石油的蒸餾并不需要分離出純組分，而是收集必須沸點的混合流出物;二是石油蒸餾過程中出料油品的分離需要透過汽提塔來實現、我們從師傅說中知道了燕化公司的三套常減壓蒸餾裝置潛質為850萬噸/年，每年可向社會帶給汽油、柴油、煤油、潤滑油、石蠟等33個品種75個牌號的石油化工產品;其中全精煉石蠟、60號食品蠟、石油甲苯、導熱油等產品獲得國家金獎或銀獎;有27種產品曾獲國家、部、市級優質產品稱號，他們的產品暢銷全國各地，享有很高的聲譽、

　　4、催化裂化裝置

　　催化裂化是實現二次加工的重要方法之一、它的原理較為復雜，其中5種最為常見，分別是斷裂反應、異構化反應、芳烴化反應、氫轉移反應和疊合縮合反應、總反應呈吸熱趨勢、催化的過程可分為反應、分餾、穩定、反應過程需要兩個部件來完成，即反應器和再生器、反應器的作用是進行裂化并使裂化后產品與催化劑分離、新鮮原料(減壓餾分油)經過一系列換熱后與回煉油混合，進入加熱爐預熱到370℃左右，由原料油噴嘴以霧化狀態噴入提升管反應器下部，油漿不經加熱直接進入提升管，與來自再生器的高溫(約650℃~700℃)催化劑接觸并立即汽化，油氣與霧化蒸汽及預提升蒸汽一齊攜帶著催化劑以7米/秒~8米/秒的高線速透過提升管，經快速分離器分離后，大部分催化劑被分出落入沉降器下部，油氣攜帶少量催化劑經兩級旋風分離器分出夾帶的催化劑后進入分餾系統、由于催化劑表面的焦質燃燒，使得催化劑失活，為了使催化劑活化就需要再生器發揮作用、積有焦炭的催化劑由沉降器進入其下方的汽提段，用過熱蒸汽進行汽提以脫除吸附在催化劑表面上的少量油氣、再生后的催化劑經過淹流管、再生斜管及再生單動滑閥回到提升管反應器循環使用、分餾系統的作用是將反應過程的產物進行分離，得到部分產品和半成品的步驟、由反應過程來的

　　高溫油氣進入催化分餾塔下部，經脫過熱段后進入分餾段，經分餾后得到富氣、粗汽油、輕柴油、重柴油、回煉油和油漿、富氣和粗汽油稍后進入吸收系統;輕、重柴油為成品油，回煉油回到反應––再生系統進行回煉、油漿的一部分送回反應系統回煉，另一部分經換熱后循環回到分餾塔、從分餾塔頂油氣分離器出來的富氣中帶有汽油組分，而粗汽油中則溶解有C3、C4甚至C2組分、吸收系統的作用就是利用吸收和精餾的方法將富氣和粗汽油分離成干氣(≤C2)、液化氣(C3、C4)和蒸汽壓合格的穩定汽油、

　　三催化是燕山石化的第三套催化裝置，它擁有200萬噸/年的生產加工量，是于1997年投入生產線的、三催化與一催化相比，具有明顯的優勢、首先，三催化有1個反應器、2個再生器;一催化僅有1個反應器、1個再生器、因此，三催化的效率更高、其次，三催化能夠裂解不純的粗油，而一催化只能“吃”較為精細的原油(比如大慶出的油)、

　　5、化工一廠

　　化工一廠隸屬于中國石油化工股份有限公司北京燕山分公司，是20xx年燕山石化公司專業化重組后新組建的二級單位、現有兩套主要生產裝置，分別為年產71萬噸乙烯裝置和8萬噸乙二醇裝置，共有職工311人、

　　化工一廠的主要裝置是乙烯裝置，乙烯裝置主要以煉油廠來的加氫尾油(HVGO)、重柴油(HGO)和石腦油(NAP)為原料，經過高溫裂解、急冷、壓縮、分離等工藝過程，生產出高純度的乙烯、丙烯產品，同時副產氫氣、液化氣、碳四、碳五、裂解汽油、裂解輕柴油、裂解燃料油等副產品，為下游的聚乙烯、聚丙烯、丁二烯裝置、芳烴裝置等帶給原料、因此，乙烯裝置處于石油化工裝置生產鏈的核心位置，是下游生產裝置的“龍頭”、而乙烯產量也被視為衡量一個國家石油化工生產水平的重要標志，這都與乙烯在化工生產中原材料的地位是不可分離的、化工一廠的裝置呈現“兩頭一尾”布局，即：老區裂解爐系統、急冷系統和裂解氣壓縮系統;新區裂解爐系統、急冷系統和裂解氣壓縮系統;新老區共用一個分離系統，包括并聯的兩套冷箱，低壓脫甲烷塔，并聯的兩個脫乙烷塔、碳二加氫系統和乙烯精餾塔，高、低壓脫丙烷塔，并聯的脫丁烷塔，脫戊烷塔和并聯的丙烯精餾塔、制冷系統包括兩臺并聯的丙烯制冷壓縮機，一臺乙烯制冷壓縮機和一臺二元制冷壓縮機、

　　這套裝置的生產流程如下：(好聽的微信名字)

　　裂解→急冷→壓縮，干燥→脫甲烷→脫乙烷和乙烯精制→脫丙烷→脫丁烷及丙烯精餾

　　裂解的關鍵裝置是裂解爐、輕柴油、石腦油、加氫尾油和循環乙烷經預熱后，在裂解爐內裂解，原料在進爐前加入稀釋蒸汽，自裂解爐出來的裂解氣在相應的廢熱鍋爐中被冷卻至400～550℃，并同時產生壓力約為12、0MPa的超高壓蒸汽、從廢熱鍋爐出來的混合裂解氣用循環急冷油冷卻后進入汽油分離塔，在塔中將進料分離為塔底的循環和一個側線餾分、急冷的關鍵裝置是急冷水塔、自汽油分餾塔出來的氣體入急冷水塔，用水急冷至40℃后去裂解氣壓縮機，急冷塔底液體經沉降分為急冷水和碳氫化合物兩相液層，急冷水經熱量回收后循環使用，分出的冷凝輕質碳氫化合物，一部分作汽油分餾塔回流，另一部分進入汽油汽提塔，汽提出輕組分后，由塔底得到裂解汽油，送出與脫丁烷塔的釜液混和經冷卻后作為裂解汽油產品送出、壓縮的關鍵裝置是壓縮機、急冷塔頂出來的.裂解氣入蒸汽透平驅動的五段離心式壓縮機壓縮至3、658MPa，在第三段和第四段間氣體經過一個堿洗水塔，以除去裂解氣中的H2S、CO2等酸性氣體、脫甲烷、脫乙烷和乙烯精制、脫丙烷和脫丁烷及丙烯精餾的過程均為裂解分離過程、

　　化工一廠的這套裝置具有七個明顯的特點：一、工藝流程總體格局呈“兩頭一尾”;二、工藝技術路線采用管式爐蒸汽裂解、順序分離流程;三、裝置全部采用DCS控制，壓縮機采用電子調速器控制;四、改造的裂解爐采用KTI6萬噸/年的GK-V型裂解爐，新建裂解爐為中石化和LUMMUS合作開發的10萬噸裂解爐(SL-I型);五、在世界乙烯工業中首次采用了二元制冷技術和催化精餾技術;六、在裂解氣壓縮機上采用了注水工藝，在制冷壓縮機上采用了干氣密封技術;七、在塔器上采用多種高效填料，提高了塔的生產潛質和分離效率、

　　在燕山石化的實習中，燕化員工和我們老師的關心與照顧讓我們的實習順利且快樂;技術員師傅毫不保留的指導，讓我們的實習生活十分充實，收獲無數;同組同學用心的討論，相互間的支持與配合，互相的體諒關心，讓我的實習生活多了一些溫暖、雖然，實習只有短短的一天時刻，但是在帶隊老師的精心安排下，我們集中學習了煉油和裂解兩個重要過程，同時也對《化工原理》、《膜分離技術》的課堂上所學的書本知識有了更加實際的明白，也認識到了書本上所學的知識和實際生產是有差距的、

　　1、北京金魚科技股份有限公司

　　第二日上午的實習是在坐落于北京通縣金魚公司的生產車間及磺化室內進行的、北京金魚科技股份有限公司成立于20xx年、其前身是北京日用化學二廠，目前以生產合成洗滌劑為主，是我國合成洗滌劑行業投產最早、規模最大的廠家之一、

　　在“金魚”的生產車間內，最顯眼的就是那套從西班牙進口的流水線、據說是1994年前后引進廠內的，在當時算是十分先進的設備了、齊全套流程如下：

　　空瓶→倒置→裝瓶→加蓋→裝箱

　　在那里有些細節值得注意，工作人員說這套裝置的產量可達140瓶/分鐘，據我實際測試后得到更為準確的結果——146瓶/分、但是裝瓶過程的轉輪不能調控則很大程度限制了該廠的進一步發展，不能把握市場規律進行盲目生產是違背經濟學理論的、但這套裝置還是有很多優點的、比如說它實現了從空瓶到裝箱過程中的自動化過程，操作人員只需要在生產線旁觀看機器是否運轉正常即可、另外每分鐘140多瓶的生產效率在國內也算首屈一指、

　　上述部分決定了洗潔精產量的高低，而下方所要說的則決定了洗潔精質量的好壞、表面活性劑的優劣跟它的磺酸基數量有很大關聯，因而磺化就成了關鍵的步驟、磺化車間內一共進行五步操作：熔硫、氣體處理、轉化、磺化、中和、熔硫是指將原料硫磺加熱到熔點以上，使之熔化;氣體加工是與熔硫塔并聯的塔釜由冷凍機和空氣干燥器組成的，其中冷凍機是為了讓空氣得到冷卻，干燥器的作用是除去空氣中的水分，防止構成酸霧、當空氣和硫磺均已進行過預處理后，就要進行轉化了，這是將硫轉化為三氧化硫的關鍵步驟、在此步反應過程中放出超多的熱，會被熱能回收裝置利用，提高了能源利用率、當三氧化硫被制造出來后，就要真正的開始表面活性劑的制備了，磺化是指在烷基苯上接入磺酸基的過程、(心煩意亂)

　　磺化結束后，表面活性劑的制備工作就已經結束了核心部分的資料，最后要做的是將烷基苯磺酸中和，使之成為離子型表面活性劑，在金魚廠里用的中和劑是NaOH，因此，最終得到的產物即為烷基苯磺酸鈉、

　　透過在北京金魚科技股份有限公司的見習，我們清楚了洗潔精產品的制備，包裝的流程、明白了工業生產并不像想象中的那么復雜、但是也發現，國內的企業生產管理中存在的一些問題，員工的精神面貌很懶散，工作態度較為松懈等，這些都嚴重限制了企業更好、更快的發展、對此，我們就應引以為鑒、

　　2、北京東陶有限公司

　　參觀北京東陶公司是在實習的第二天下午、北京東陶有限公司成立于1994年，是由北京金隅集團有限職責公司、日本東陶機器株式會社、日本三井物產株式會社共同出資興辦的中日合資企業，注冊資本1500萬美元，現投資總額超過2800萬美元、公司現有員工750多人，占地面積6萬平米，主要從事日本“TOTO”品牌高檔衛生潔具的設計、生產及其銷售，年產量50萬件、

　　透過對東陶公司的參觀，我們了解了陶瓷的生產流程和特點、一個成品的出廠需要經過以下步驟：

　　原料處理→調制工序→成型工序→生檢、施釉→燒成工序→檢查工序→出品