豐田學(xué)習(xí)心得（精選3篇）
豐田學(xué)習(xí)心得 篇1
盡管已取得了巨大的成功，管理也已經(jīng)做到精益化，但豐田卻“永遠(yuǎn)把今天的水平看成是最差的”。
7月，我們一行40余人赴日本豐田、達(dá)登、電裝等公司參觀學(xué)習(xí)。通過參觀，我們感受到了世界一流企業(yè)的高度機(jī)械化，管理的人性化。整潔有序的現(xiàn)場生產(chǎn)環(huán)境和強(qiáng)烈的環(huán)保意識(shí)。通過專家授課，我們對TPS(豐田生產(chǎn)方式)及包括杜絕浪費(fèi)、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、6S管理和持續(xù)改進(jìn)為主要內(nèi)容的精益生產(chǎn)效果有了較為深入的了解，更認(rèn)清了我們的企業(yè)與世界一流企業(yè)的差距。下面我結(jié)合所見所聞所學(xué)，談點(diǎn)感受。
全員參與持續(xù)改進(jìn)
豐田汽車的產(chǎn)量雖然只有美國汽車產(chǎn)量的三分之一，但每年賺數(shù)十億甚至上百億美元，目前已超過美國三大汽車巨頭(通用、伏特、克萊斯勒)利潤和總和，任何時(shí)候都有300億-500億美元的現(xiàn)金儲(chǔ)備，這些足以使任何人相信這家公司一定做對了些什么。
盡管已經(jīng)取得了巨大的成功，管理也已經(jīng)做到精益化，但豐田卻“永遠(yuǎn)把今天的水平看成是最差的”。20xx年豐田共接到員工的60多萬條建議，其中99%被采納。建議被采納的，每條獎(jiǎng)勵(lì)建議人500-20xx00日元(按目前匯率，100日元約合人民幣6.44元)。可以說豐田今天在精益生產(chǎn)上的一切成果都是通過激勵(lì)員工持續(xù)改進(jìn)帶來的。正如我們在車間看到的一句口號(hào)：“好產(chǎn)品好主意”。這就是豐田對員工的要求。
友發(fā)也鼓勵(lì)員工提合理化建議，但并未形成風(fēng)氣，還遠(yuǎn)未成為員工的習(xí)慣和自覺行動(dòng)，加上處理方法、程序不很成熟，執(zhí)行力度不夠，因而效果不很明顯。結(jié)合豐田的具體做法，我領(lǐng)悟到：
第一，改善首先從小事做起，不要總想著做大的變革，而是馬上把力所能及的小事做好，常此下去就會(huì)有驚人的結(jié)果。巧遲不如拙速;
第二，改善后的效果要讓企業(yè)和每個(gè)人明顯看的見;
第三，拿出因改善而增效部分的一定比例回饋給改善者，并且改善者要被認(rèn)可、表揚(yáng)甚至提升，以此作為改善者及其他員工下次創(chuàng)新的動(dòng)力;
第四，對改善的評價(jià)和表揚(yáng)不僅要針對個(gè)人，也要針對部門或班組;
第五，對工作本身設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)，才能顯現(xiàn)改善的效果;
第六，除精神鼓勵(lì)外，對改善者要提供物質(zhì)和技術(shù)上的支持;
第七，要允許失敗。企業(yè)的發(fā)展本來就是進(jìn)一步退半步的過程;
第八，要建立和完善提案制度及建議評價(jià)執(zhí)行體系，是評價(jià)的人積極認(rèn)真、公平公正地對待建議;
第九，改善需要持之以恒。
杜絕一切浪費(fèi)，降低成本
給我們授課的豐田生產(chǎn)方式專家佐佐木元先生說：“我經(jīng)常到中國，到中國企業(yè)看，到處都是錢。”他的意思是說我們的企業(yè)浪費(fèi)太多。對此我深有感觸。
企業(yè)的利潤=銷售額—總成本。產(chǎn)品銷售不是由企業(yè)決定的，而是由市場決定的。既然我們無法決定售價(jià)，要想獲得更多的利潤，只有降低成本。生產(chǎn)企業(yè)降低成本只有兩個(gè)途徑：科技創(chuàng)新和杜絕浪費(fèi)。科技創(chuàng)新要靠持續(xù)改進(jìn)和發(fā)明創(chuàng)造形成。那么如何杜絕浪費(fèi)呢?要杜絕浪費(fèi)首先要認(rèn)識(shí)浪費(fèi)和看到浪費(fèi)。白天開燈是浪費(fèi)，而安全、質(zhì)量、時(shí)間、空間、人力、動(dòng)作、資金、庫存等很多方面都存在著浪費(fèi)。例如真正給企業(yè)帶來價(jià)值的時(shí)間只是生產(chǎn)線上的加工過程，時(shí)間很短暫。但往往企業(yè)用了上百倍甚至上千倍的時(shí)間周轉(zhuǎn)，這都是巨大的浪費(fèi)。既然認(rèn)識(shí)了浪費(fèi)，就不應(yīng)對浪費(fèi)視而不見，要把浪費(fèi)做到可視化，讓大家對浪費(fèi)一眼能看見。
豐田在現(xiàn)場走廊上安了看板和寫有各工位號(hào)的顯示燈，顯示應(yīng)該出多少臺(tái)實(shí)際出了多少臺(tái)。各工位上方有根繩，如果上道工序或本工序出了問題，一拉繩，整個(gè)生產(chǎn)線就會(huì)停下來，彩色指示燈就會(huì)亮，所有人都會(huì)一眼看出問題在哪，是誰造成了浪費(fèi)。所以，員工都力爭用最快的時(shí)間解決問題，把燈熄滅。為了深入找出浪費(fèi)，豐田成立了生產(chǎn)調(diào)查組，把生產(chǎn)的每個(gè)環(huán)節(jié)、員工的每一個(gè)動(dòng)作(如轉(zhuǎn)身需要用0.5秒)都用秒表算出來。豐田正是用這種把浪費(fèi)做到可視化，再通過認(rèn)真研究持續(xù)改進(jìn)的方法，使一切浪費(fèi)得以杜絕(例如用兩只手4秒鐘要組裝的兩個(gè)部件，通過持續(xù)改進(jìn)，變成用一只手在1秒內(nèi)完成，省出另一只手再干別的工作)。豐田還認(rèn)為庫存是浪費(fèi)的根源。庫存掩蓋了設(shè)備故障、停頓、生產(chǎn)切換花費(fèi)的時(shí)間和生產(chǎn)組織機(jī)構(gòu)不完備等問題。因此豐田從各種配件到汽車成品都追求零庫存。
豐田追求的是穩(wěn)定生產(chǎn)。只有生產(chǎn)是穩(wěn)定的，才能使生產(chǎn)秩序有條理地進(jìn)行，才能最大限度地杜絕浪費(fèi)。事故本身就是巨大的浪費(fèi)。豐田強(qiáng)調(diào)：同樣的事故只能出一次，不管是安全事故、質(zhì)量事故還是設(shè)備事故。要做到這一點(diǎn)，首先要樹立“事故只能出一次”的思想，其次要對每次事故作徹底的分析，找出原因，拿出多種預(yù)防和解決方案，并在其中選定最佳方案，出臺(tái)相應(yīng)的管理制度并嚴(yán)格執(zhí)行。
關(guān)愛員工，實(shí)現(xiàn)人性化管理
豐田總部的上班時(shí)間從早晨6點(diǎn)到晚上12點(diǎn)，不管幾點(diǎn)來，只要做完自己的工作就可以;豐田不贊成懲罰文化，當(dāng)員工犯錯(cuò)誤時(shí)，首先被認(rèn)為是領(lǐng)導(dǎo)的錯(cuò)誤;員工的安全是最重要的，因此豐田的安全得到徹底的保障;豐田的食堂和衛(wèi)生間可夠得上五星級(jí)衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn);現(xiàn)場環(huán)境整潔有序，讓員工感到輕松愉快;所有笨重的或有危險(xiǎn)的工作一律機(jī)械化，最大限度的降低勞動(dòng)強(qiáng)度、解放勞動(dòng)力、保障勞動(dòng)安全;數(shù)量龐大的勞保用品一定按時(shí)發(fā)放、但員工在工作時(shí)竟然樂意不穿工作服。
任何成功的企業(yè)無一例外地體現(xiàn)著對員工的高度關(guān)愛。企業(yè)做大了就是社會(huì)的、就是大家的。只有讓員工都有家的感覺，企業(yè)才有凝聚力，才能得到長足發(fā)展。認(rèn)真想一想：除了發(fā)效益工資以外，我們?yōu)閱T工還做了一些什么呢?工傷頻出(有的甚至是同地點(diǎn)、同原因)，員工的安全得到徹底的保障了嗎?員工廁所與辦公樓里的一樣干凈嗎?食堂的衛(wèi)生行嗎?你問過員工對飯菜質(zhì)量滿意嗎?員工的住宿條件好嗎?對累得要死的工種采取相應(yīng)措施了嗎?員工病了你去問候過了嗎?當(dāng)員工個(gè)人或家庭遇到重大困難是我們幫忙了嗎?其實(shí)這些否是我們應(yīng)該想到并做到的。如果我們的每位干部都時(shí)刻關(guān)愛員工，我們的凝聚力將給企業(yè)帶來更大的成功。
豐田的TPS管理
豐田經(jīng)過多年的實(shí)踐與探索，把自己的精益生產(chǎn)總結(jié)成一種模式，那就是豐田的TPS管理。它包括兩部分：一是準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)，二是自動(dòng)化。準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)就是以賣出去的速度安排生產(chǎn)節(jié)奏，以達(dá)到生產(chǎn)的穩(wěn)定的合理化。以后工序拉動(dòng)前工序，由后向前傳遞看板，避免了推動(dòng)式生產(chǎn)可能造成的庫存浪費(fèi)，并實(shí)現(xiàn)小批量多品種生產(chǎn)。所謂自動(dòng)化不只是機(jī)械化，而是在機(jī)械化的前提下杜絕不良品，當(dāng)任一工序出現(xiàn)不合格品時(shí)，整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)會(huì)自動(dòng)停下來。
友發(fā)的生產(chǎn)管理比創(chuàng)業(yè)初期有了很大的提高，成本也大幅度降低了。但隨著友發(fā)規(guī)模的不斷擴(kuò)大，行業(yè)第一目標(biāo)的逐步接近，生產(chǎn)管理也必須跟上來。如何像麥當(dāng)勞一樣做到標(biāo)準(zhǔn)化管理?如何真正把質(zhì)量做到萬無一失?如何杜絕一切浪費(fèi)把生產(chǎn)成本繼續(xù)大幅度降低?現(xiàn)在研究豐田的TPS管理，把它的理論與我們的行業(yè)特點(diǎn)相結(jié)合，不正是我們提升生產(chǎn)管理的捷徑嗎?但學(xué)習(xí)豐田的TPS管理不是靠我簡單的說就學(xué)會(huì)的。但只要我們樹立學(xué)習(xí)的目標(biāo)和決心，我堅(jiān)信一定會(huì)對我們各企業(yè)的生產(chǎn)管理有很好的指導(dǎo)意義!
6S管理是生產(chǎn)管理的全部
一年多以前，我們專門邀請專業(yè)的顧問師到友發(fā)集團(tuán)講授精益生產(chǎn)和企業(yè)5S管理。我本人是想把企業(yè)5S管理作為是標(biāo)準(zhǔn)化管理的基礎(chǔ)來做，通過在天津友發(fā)推行，我們看到了明顯的效果，管理層次得到相應(yīng)提高。但此次我吃驚的發(fā)現(xiàn)豐田竟然把6S現(xiàn)場管理(5S加“安全”)看成是生產(chǎn)的全部!只要你把6S管理，即整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全做好了，你的生產(chǎn)就做好了。可見，豐田是把6S現(xiàn)場管理提到了何等重要的位置!
5S管理源于日本，在全世界生產(chǎn)企業(yè)中都得到了廣泛的認(rèn)同和推行。現(xiàn)在的潮流似乎是如果誰連5S管理都沒做，那么他的企業(yè)就肯定管不好。友發(fā)集團(tuán)的部分企業(yè)也已推行了5S管理。我們不去爭論企業(yè)5S管理是生產(chǎn)管理的基礎(chǔ)還是生產(chǎn)管理的全部，但是既然被世界制造業(yè)公認(rèn)的管理方法，對生產(chǎn)管理又有一定的好處，為什么我們的一些企業(yè)還沒有推行呢?
除了豐田的管理之道，我們還注意到：日本雖然成為了世界第二的高度發(fā)達(dá)的工業(yè)國家，但你走到哪里都是青山綠水、藍(lán)天白云，從隨處可見的五種垃圾分放箱就可看出日本人強(qiáng)烈的環(huán)保意識(shí)。最后特別值得一提的是，有專家認(rèn)為，中國企業(yè)與日本企業(yè)的最大差別在于技術(shù)研發(fā)能力。在這方面日本企業(yè)投入了巨大的財(cái)力和人力，像豐田這樣高度機(jī)械化、用人很少的企業(yè)，在它的研發(fā)大樓里卻有1萬人在工作。而中國企業(yè)多數(shù)只是在做“世界工廠”。這就是中國制造與日本創(chuàng)造的差別。
此次在豐田的所見所聞非常發(fā)人深省。正像行前培訓(xùn)中心有位專家提出的：我們是經(jīng)營企業(yè)還是管理企業(yè)?其實(shí)經(jīng)營與管理有很大差別。也許我們的鋼材企業(yè)，抓住每次市場的波動(dòng)也能給企業(yè)帶來利潤，這就屬于經(jīng)營范疇;作為制造企業(yè)，我們只有認(rèn)真抓好精益生產(chǎn)，提高產(chǎn)品質(zhì)量降低成本，從管理中挖掘最高效益，才能真正提升企業(yè)的競爭力。從經(jīng)營企業(yè)向管理企業(yè)轉(zhuǎn)變，向管理要效益，這才是制造企業(yè)生存發(fā)展的精髓所在!
豐田學(xué)習(xí)心得 篇2
在未去豐田公司研修之前，翻過幾本書，對精益生產(chǎn)有些膚淺認(rèn)識(shí)，但更多的是以傳統(tǒng)的概念去理解——認(rèn)為這其中“總結(jié)”、“拔高”的成分可能會(huì)多些?實(shí)際狀況與書本上說的不會(huì)是一回事?帶著這些迷惑與不解，我先后在日本豐田公司平山道場、堤工場、豐田博物館、高朋制作所、電裝公司、日產(chǎn)、橫濱工場和物流中心接受了日本專家從理論到實(shí)作的培訓(xùn)與研討，再之后，我對豐田的精益生產(chǎn)有了全新的認(rèn)識(shí)。歸來許久，思來想去，先前那些膚淺認(rèn)識(shí)已蕩然無存，留下唯一的的想法就是一種新的思想沖動(dòng)：如何按照精益生產(chǎn)要求來武裝我們的頭腦改善我們的作業(yè)現(xiàn)場提升我們的管理水平。
踐行精益生產(chǎn)的主體是誰
這個(gè)問題我在豐田公司找到了答案——踐行精益生產(chǎn)的主體就是操作員工。看看我們工作的推動(dòng)，往往需要領(lǐng)導(dǎo)投入大量的精力，不斷地促動(dòng)才能使工作得以推進(jìn)。豐田公司創(chuàng)立的精益生產(chǎn)模式其核心雖來自于公司上層領(lǐng)導(dǎo)對公司核心理念、愿景、使命以及管理哲學(xué)的設(shè)計(jì)。但是這種領(lǐng)導(dǎo)理念絕不僅限于戰(zhàn)略的制定和制度的規(guī)劃。在豐田公司，精益生產(chǎn)之所以能取得令人羨慕的業(yè)績，之所以能在“徹底排除所有浪費(fèi)”上做好文章，靠的就是全體員工的高度認(rèn)同和自覺參與，員工通過專門的會(huì)議，對產(chǎn)品質(zhì)量、材料、設(shè)備和浪費(fèi)的消除進(jìn)行討論，從而改善生產(chǎn)流程，提高生產(chǎn)效率。在豐田公司，每個(gè)員工都非常務(wù)實(shí)，他們不會(huì)去胸懷祖國放眼世界關(guān)心本不屬于他們要關(guān)心的“大事”，相反，對自己身邊的“小事”是絕對不會(huì)放過的，把改善這些“小事”看成是自己的神圣職責(zé)，驅(qū)使他們持續(xù)推進(jìn)精益生產(chǎn)的內(nèi)動(dòng)力就是：“一個(gè)動(dòng)作中有35%是無效動(dòng)作”、“每個(gè)人節(jié)約1秒鐘，60個(gè)人就是1分鐘”、“用腦尋找改善方法”、“不求完善，有50%機(jī)率就立即動(dòng)手”。由此，我們不難看出，日本人用另一種行動(dòng)在詮釋著“主人翁”的真正含義。
零終端檢查
在我的記憶里，從70年末開始對日本產(chǎn)品開始有了認(rèn)識(shí)，那時(shí)一句“車到山前必有路，有路必有豐田車”的廣告詞如雷貫耳，這以后，“卡西歐”、“東芝”、“日立”伴隨著鐵臂阿童木漸漸地被我們所熟悉，中國人開始了解日本產(chǎn)品，日本產(chǎn)品可靠性也逐漸被人們所認(rèn)同。其實(shí)，日本在四、五十年代產(chǎn)品質(zhì)量問題嚴(yán)重，“東洋貨”名聲很不好。為了摘掉這頂帽子，日本政府當(dāng)年也提出過“質(zhì)量救國”的口號(hào)，狠抓質(zhì)量，現(xiàn)在，日本產(chǎn)品的質(zhì)量位居世界一流，這就是一個(gè)很好的借鑒。盡管我們也在不斷反思品管，導(dǎo)入標(biāo)準(zhǔn)，推崇質(zhì)量管理新理念，但我們學(xué)習(xí)TQM多年，并沒有真正達(dá)到“一個(gè)組織以質(zhì)量為中心，以全員參與為基礎(chǔ)，目的在于通過讓顧客滿意和本組織所有成員及社會(huì)受益而達(dá)到長期成功的管理途徑。”之目的。在豐田人看來，制造質(zhì)量是在工序中做出來的，生產(chǎn)現(xiàn)場每一名員工即是操作工，同時(shí)也是一名檢查工，每一個(gè)人都樹立了“后一工序就是客戶”、“絕不給后工序不良產(chǎn)品”的品質(zhì)觀。在豐田生產(chǎn)體系中每個(gè)員工都應(yīng)該對質(zhì)量負(fù)責(zé)，執(zhí)行生產(chǎn)者自治，一旦發(fā)現(xiàn)任何質(zhì)量缺陷都應(yīng)該盡快糾正。在豐田公司制造現(xiàn)場是不設(shè)終端檢查工序的，它的支柱就是自働化，這里要說明的是所說的“自働化”≠“自動(dòng)化”。自働化真正含義是消滅不良品，不出不良品，不讓不良品傳到下工序。對于上工序問題為什么會(huì)傳到下一工序必須要抓住不放，查找問題所在。
改善在持續(xù)與徹底上下功夫
精益生產(chǎn)的核心就是改善，體現(xiàn)在持續(xù)于徹底。豐田人對自己取得的成就永遠(yuǎn)不滿足。這是一種內(nèi)在的修煉。他們看來，任何企業(yè)任何時(shí)候都不同程度地存在這樣或那樣的問題，關(guān)鍵就在于建立良好的機(jī)制以便及時(shí)發(fā)現(xiàn)并解決問題。在豐田的體制中，沒有問題就是問題，因此要暴露問題。在各個(gè)層面的交流與溝通中，極力推崇“請你告訴我們你所遇到的問題，這樣我們能夠一起來解決它們。”、“問題第一”的理念，就算從整體看做得非常成功的項(xiàng)目，豐田人也會(huì)不斷思考如何改善以便做得更好。在當(dāng)今世界格局變化莫測，但豐田人從未受到過大的沖擊，原因就在于它很善于持之以恒的做改善，而且徹底的改善。只要問題發(fā)生，哪怕是很小的問題，哪怕是看起來非常簡單的事情都要做好，做好最簡單的事也是最難的事，多少年來，豐田人就是這么做的，這種習(xí)慣要堅(jiān)持下來是非常不容易的，誰堅(jiān)持下來就會(huì)取得與豐田公司一樣的成功。由此不難看出，通過徹底而持續(xù)的改善，是支撐著豐田公司總是站在世界知名公司的塔尖內(nèi)核。
徹底消除所有浪費(fèi)
什么是浪費(fèi)?豐田人的理解凡不能夠給客戶增加價(jià)值的活動(dòng)就是浪費(fèi)。在我們的周圍這種不增加價(jià)值東東比比皆是，比如庫存就不增加價(jià)值，不增加價(jià)值的活動(dòng)不是要做好，而是要消除。精益生產(chǎn)思想認(rèn)為失控庫存是惡魔，不僅它本身是浪費(fèi)，而且它還掩蓋了各種管理問題。我們企業(yè)尤如一艘航行的船，為什么航行的速度總是快不起來，因?yàn)樵谒嫦掳到负芏啵档退婢蜁?huì)很快找到暗礁并能很快清除，我們航行的速度就會(huì)快起來;同理，在我們的工作中不斷地降低庫存，就能夠使問題徹底暴露出來。對出現(xiàn)的問題再追問5個(gè)為什么，就能尋求到問題徹底解決的辦法，達(dá)到降低庫存持續(xù)改善最終消除浪費(fèi)之目的。目前，我們組織生產(chǎn)仍需靠大量的庫存，但是，其中有不少并不是需要的庫存，并不是能夠給客戶增加價(jià)值的，我們必須要將這些從中抽出來，問5個(gè)為什么并找到問題徹底解決的辦法，經(jīng)過持續(xù)改善，不僅可降低庫存，更能夠深層次找到我們管理工作中存在問題，努力解決這些問題，我們就進(jìn)步了。
豐田學(xué)習(xí)心得 篇3
通過繼續(xù)教育學(xué)習(xí)，我學(xué)到了很多新的教學(xué)理論新的教學(xué)方法，尤其是學(xué)到了作文批改新方法。
以往我沿用傳統(tǒng)作文批改方法——教師全批全改：把所有學(xué)生的作文一篇篇認(rèn)真批改，錯(cuò)字錯(cuò)詞一一圈出更正，錯(cuò)誤的句子、混亂的段落一一理順，寫得干巴巴的地方加上比喻、擬人等修辭手法，再指出文章是否有中心材料是否圍繞中心。累得我腰酸背痛、頭昏眼花。但發(fā)下去，好的學(xué)生還會(huì)仔細(xì)看一下認(rèn)真讀一讀，但大多數(shù)學(xué)生看個(gè)分?jǐn)?shù)就扔進(jìn)書包不再理會(huì)。再次作文仍舊犯同樣的錯(cuò)誤。
通過這次學(xué)習(xí)，我采用了新方法——學(xué)生互評互改。先把學(xué)生按水平高中低合理分為若干小組，讓小組成員互相批改，每個(gè)小組推選出一至多篇好作文。讓作者上講臺(tái)念給同學(xué)們聽，讓批改者上講臺(tái)說好在哪里還有什么要改進(jìn)的地方。作文中常出現(xiàn)的錯(cuò)別字詞在黑板上當(dāng)場糾正。優(yōu)美段落好詞好句讓學(xué)生抄在筆記本上作為作文材料積累。然后讓學(xué)生投票選出作文寫得最好的一組，再把寫得最好的幾篇作文貼在“學(xué)習(xí)園地”里讓學(xué)生反復(fù)欣賞揣摩。培養(yǎng)了學(xué)生的寫作興趣增強(qiáng)集體榮譽(yù)感。
我還嘗試班級(jí)互改，把任教的兩個(gè)班的作文本互換，甲班改乙班的，乙班改甲班的。讓兩個(gè)班的同學(xué)都認(rèn)識(shí)到別的班有比自己強(qiáng)的地方，體會(huì)到“天外有天、人外有人”的道理，互相學(xué)習(xí)互相促進(jìn)。
這樣一來，學(xué)生之間互相當(dāng)小老師，感到責(zé)任重大，對寫作及作文修改都產(chǎn)生了興趣。學(xué)生在批改中體會(huì)到了應(yīng)怎樣更好書寫作文，在書寫作文的過程中又能及時(shí)地避免常見的語法或詞語運(yùn)用等方面的錯(cuò)誤，指導(dǎo)與批改互融互進(jìn)，學(xué)生寫作的主動(dòng)性和創(chuàng)造性得到了極大的發(fā)揮，作文水平有了明顯的提高。